Produktionsprozesse
Anforderungen unserer Kunden erfüllen
Wir sind zuverlässiger Partner, wenn es um die Bereitstellung der richtigen Materialmischung und des Know-hows für die dazugehörigen Prozesse geht, z. B. Vulkanisierungs- und Haftungseigenschaften, Gummi- und Silikoneinspritzverhalten oder innovative Schweißverfahren. Neben branchenüblichen Prozessen beherrscht Vibracoustic verschiedene innovative Produktionsverfahren, die für die individuellen Anforderungen unserer Kunden angepasst und weiterentwickelt wurden, darunter:
Vulkanisierung
Die Vulkanisierung basiert auf der chemischen Reaktion von Gummi auf Temperatur und ist die Grundlage dafür, dass Gummi die erforderlichen NVH-Eigenschaften – hauptsächlich Steifigkeit und Dämpfung – bietet. Der wichtigste Faktor für ein perfektes Ergebnis ist die perfekte Kombination von Temperatur, Druck und Zeit.
Laserschweißen
Laserschweißen ist ein Verfahren, bei dem Materialien mit der Energie eines Laserstrahls verbunden werden. Damit löst Vibracoustic die Herausforderungen leichter und kompakter Designs. So haben wir für eine Hinterradaufhängung ein Glasfaser-verstärktes Polyamid für Käfig und Außenhülle des Lagers miteinander verschweißt. Während die äußere Hülle für den Laserstrahl durchlässig ist, absorbiert der innere, schwarze Kunststoffkäfig die Energie und der Kunststoff wird geschmolzen. Die beiden Komponenten werden ohne Schrauben oder zusätzliche Verbindungen zusammengefügt, wodurch der Raum innerhalb des Lagers für bessere Dämpfungseigenschaften nutzbar wird. Es bleibt mehr Platz für Gummifedern zur Erhöhung des Komforts und für bessere Betriebsfestigkeit. Da Käfig und Außenhülle komplett aus Kunststoff bestehen, ist das Lager über 20 % leichter als vergleichbare Lager aus Metallbauteilen.
Heißgasschweißen
Das Heißgasschweißen ist ein Verfahren zum Verschweißen von thermoplastischen Kunststoffen und lässt sich nicht einfach automatisieren. Vibracoustic hat dieses Verfahren für den Einsatz in der Luftfederproduktion adaptiert. Dies stellt ein hohes Maß an Flexibilität bei der Gestaltung von Luftfedertopfkomponenten sicher, die sich so exakt auf den verfügbaren Raum abstimmen lassen. Mit diesem Verfahren lassen sich komplexe dreidimensionale Formen realisieren, die so komplexe Mehrkammerlösungen für den Luftfedertopf ermöglichen. Durch die Verwendung von Kunststoff anstatt von Metall sind die Bauteile bis zu 30 % leichter und die Stabilität der Bauteile ist mit der von konventionell gefertigten Kunststoffteilen vergleichbar.
DualRubber Prozess
DualRubber Produkte sind eigens dafür entwickelt, die Vorteile zweier unterschiedlicher Gummimaterialien in einem Design zu kombinieren. Diese Produkte werden in speziellen Vulkanisationspressen hergestellt, die separate Einspritzeinheiten für die beiden Gummimischungen besitzen. Unter Verwendung einer Mehrkavitäten-Vulkanisationsform in Kombination mit einem speziellen Kaltkanal werden die beiden Gummimischungen in bestimmte Bereiche der verschiedenen Kavitäten eingespritzt. Die Formen sind sorgfältig balanciert, und beide Mischungen füllen ihre spezifischen Bereiche in den Kavitäten in der gleichen Zeit. Während des anschließenden Vulkanisationsprozesses werden beide Mischungen zeitgleich von einem vorwiegend viskosen in ein vorwiegend elastisches Materialverhalten überführt. Zudem werden beide Gummimischungen mit den benötigten Verstärkungskomponenten wie Metall- oder Kunststoffkomponenten verbunden.
DuPlas Prozess
DuPlas steht für „Dual Plastic“ und ist eine NVH-Produktreihe, die aus zwei verschiedenen Kunststoffmaterialien besteht, die z. B. in Federtellerauflagen verwendet werden. Typischerweise gibt es ein hartes Material, das die strukturelle Integrität des Produkts gewährleistet, und ein weiches Material, welches für das richtige Maß an Dämpfung und Steifigkeit sorgt. Im Vergleich zu reinen Gummiteilen oder Gummi-Metall-Teilen ist das Recycling viel einfacher und das DuPlas-Produkt bietet eine höhere Designflexibilität und Funktionalität. DuPlas wird in einer typischen Kunststoff-Spritzgießmaschine hergestellt, die zwei Kunststoffmaterialien in eine einzigartig gestaltete Form einspritzt. Während jedes Zyklus werden beide Materialien in ihre spezifischen Kavitäten eingespritzt. Zwischen den Zyklen werden die Kavitäten innerhalb der Form getauscht und in einer Kavität wird das weiche Material auf das harte Material gespritzt und in der anderen Kavität wird das harte Material als Basis für das weiche Material eingespritzt. Dadurch wird auch die Produktionszeit der DuPlas-Produkte im Vergleich zu Gummi- oder Gummi-Metall-Teilen reduziert.
